Schlanke Prozesse, kurze Entscheidungswege, hohe Mitarbeiterverantwortung – das sind die Ziele, die der internationale Automobilzulieferer Continental eigenen Angaben zufolge mit seinem Continental Business System verfolgt. Dieser „Lean“-Ansatz soll nicht nur für die Produktion, sondern für alle Unternehmensbereiche gelten. Als weltweit erstes Werk in der Automobilbranche hat der oberpfälzische Standort nun den Qualitätspreis „5S Best in Class“ für den Entwicklungsbereich erhalten. Continental in Roding ist das weltweit erste Automotive-Werk, bei dem alle Unternehmensbereiche mit dem Award prämiert wurden – die Produktion und die Verwaltung des Standorts erhielten die „5S Best in Class“-Auszeichnung bereits im August 2014. Dieses Zertifikat des international tätigen Kaizen Institute sieht die Unternehmensleitung als eine Bestätigung dafür, dass die auf der Kaizen Arbeitsphilosophie basierenden „5S“-Prinzipien konsequent und lückenlos umgesetzt wurden. Continental in Roding erhielt auch in den Vorjahren bereits „5S Best in Class“-Awards: Anfang 2012 für den Produktionsbereich und 2013 für Produktion und Administration.
Der aus Japan stammende Kaizen-Ansatz, der gerade in der Automobilbranche zunehmend an Bedeutung gewinnt, setzt auf eine zielgerichtete, kontinuierliche Verbesserung von Qualität und Effizienz in kleinen Schritten und unter Einbeziehung der Mitarbeiter. Im Fokus des „5S“-Verfahrens steht die Organisation der Arbeitsplätze: Sie sollen so gestaltet werden, dass die Arbeitsprozesse ohne Störung und Zeitverschwendung ablaufen können. Das Kürzel „5S“ steht für die japanischen Begriffe Seiri (Ordnung schaffen), Seiton (Ordnungsliebe), Seiso (Sauberkeit), Seiketsu (persönlicher Ordnungssinn) sowie Shitsuke (Disziplin).
Im Entwicklungsbereich des Standorts Roding startete der „5S“-Prozess Ende 2011 mit den ersten Schulungen auf den höheren Management-Ebenen. Als dann 2012 der gesamte Laborbereich räumlich neu organisiert wurde, hatten die Planer dabei bereits die „Kaizen-Brille“ auf. „Bis dahin waren die Labore über den Standort verstreut und lagen zum Teil weit auseinander“, sagt Dr. Claudio Longo, der Leiter der Entwicklungslabore in Roding. „Im Zuge der Umplanung wurden alle Labore an einem Ort konzentriert, von den Spezial- und Qualitätslaboren über die Prüfstände bis zum Musterbau.“ Und mitten in diesem interdisziplinären Laborbereich befindet sich ein Analyse-Besprechungsraum. „Hier können sämtliche Themen von der Entwicklung bis zur Produktion analysiert werden, um dann entsprechende Gegenmaßnahmen einzuleiten.“
Aber wie gut die räumlichen Voraussetzungen auch sind: Entscheidend für Forschritte ist, dass der „5S“-Prozess von allen Beteiligten aktiv gelebt und ständig weiter vorangetrieben wird. Deshalb erhielt die gesamte Belegschaft des Entwicklungsbereichs – rund 170 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter – Schulungen in den „5S“-Methoden, in denen Ordnung und Standardisierung eine zentrale Rolle spielen. Zu den organisatorischen Neuerungen gehören zum Beispiel standardisierte Werkbänke, die von mehreren Mitarbeitern benutzt werden können und an denen jeder alles, was er benötigt, schnell findet. „Diese Standardisierung von Arbeitsplätzen und Prozessen hindert aber niemanden daran, weiterhin kreative Arbeit in der Entwicklung zu betreiben“, erläutert Longo. „Im Gegenteil: Sie schafft den Rahmen, um effizient und qualitativ hochwertig arbeiten zu können.“ Und gefördert werde die Entwicklungsarbeit auch durch eine grundlegende Veränderung, die das „5S“-Verfahren bewirkt habe: die Transparenz. „Jeder kann sehen, wer woran arbeitet oder wie beispielsweise der Auftragsstatus oder die Laufzeit eines Prüfstands ist.“ Die neue Arbeitsweise erfordere von allen Mitarbeitern ein hohes Maß an Disziplin, so Longo. Und diese Bereitschaft wachse stetig, zumal die ersten Erfolge der neuen Arbeitsplatzorganisation schon für jeden erkennbar seien. „Früher sind häufig die zu langen Suchzeiten bemängelt worden, also die Zeit, die man zum Beispiel benötigt, um ein richtiges Tool zu finden. Diese Suchzeiten sind heute bereits deutlich kürzer geworden.“ Zugleich weist der Laborleiter aber auch darauf hin, dass der jetzt begonnene Umgestaltungsprozess noch längst nicht abgeschlossen ist. „Mit den bisherigen Veränderungen – die jetzt mit dem ‚Best in Class’-Award belohnt wurden, auf den wir natürlich sehr stolz sind – haben wir die Basis dafür gelegt, das Continental Business System langfristig in vollem Umfang umzusetzen.“
Der 2003 gegründete Continental-Standort Roding ist heute das weltweite Kompetenzzentrum des internationalen Automobilzulieferers für die Entwicklung und Produktion von Kraftstoff-Hochdruckpumpen. Diese Pumpen, die mit einem Druck von bis zu 2500 bar arbeiten, sind ein wichtiger Bestandteil moderner Benzin- und Diesel-Einspritztechnologien schadstoffarmer Fahrzeuge. Continental ist einer der weltweit führenden Hersteller von Kraftstoff-Hochdruckpumpen und gehört zu den Innovationstreibern in diesem Bereich. Der Automobilzulieferer beschäftigt in Roding rund 650 Mitarbeiter.
