Die Lanxess-Produktionsstätte im Dormagener Chemiepark beinhaltet eine der größten Anlage zur Herstellung von synthetischem Chloropren-Kautschuk auf der Basis des Rohstoffs Butadien und die einzige mit kontinuierlicher Polymerisationstechnik. Polychloropren Festkautschuke der Marke Baypren werden unter anderem im Automobilsektor für die Herstellung von Scheibenwischern, Schläuchen, Riemen, Dichtungen, Bälgen, Isolierschäumen und Luftfedern eingesetzt. Erst im vergangenen Jahr hat Lanxess rund 18 Millionen Euro in eine neue Produktionsstraße investiert. Der Chloropren-Kautschuk-Betrieb des Spezialchemie-Konzerns feiert 50-jähriges Jubiläum.
In dieser kommt die eigens von Lanxess entwickelte und zur Marktreife gebrachte „Dry Finishing“-Produktionstechnologie zum Einsatz. Sie soll es ermöglichen, die Anzahl der Produktionsschritte zu reduzieren und den Synthesekautschuk ressourcenschonender herzustellen. Unter anderem erfolgt die Entwässerung des Kautschuks in einem speziellen Extrusionsapparat. In der Folge wird laut Unternehmensangaben deutlich weniger Wasser benötigt – und damit auch weniger Abwasser produziert. Zudem entfalle der Einsatz von Erdgas, der bislang notwendig war, um den Kautschuk zu trocknen.
Gleichzeitig hat der Spezialchemie-Konzern sein Produktportfolio am Standort Dormagen im vergangenen Jahr um zwei neue Varianten des Hochleistungs-Synthesekautschuks ergänzt. Mit der jüngsten Erweiterung der Anlage hat LANXESS die jährliche Produktionskapazität in Dormagen um rund zehn Prozent pro Jahr erhöht. Dormagen ist mit rund 1.000 Mitarbeitern der drittgrößte Produktionsstandort von Lanxess in Deutschland und einer der wichtigsten für synthetische Kautschuke weltweit. Allein im Baypren-Betrieb, der zum Lanxess-Geschäftsbereich High Performance Elastomers (HPE) gehört, arbeiten rund 250 Mitarbeiter. HPE gehört zum Segment Performance Polymers, das im Geschäftsjahr 2014 einen Umsatz von rund 4,1 Milliarden Euro erzielte.
(kle)
